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Lezioni americane la fabbrica torna a casa

Il declino industriale, con le fabbriche abbandonate e le produzioni esportate dove la manodopera costa poco mentre in patria restano solo i «servizi», non è più il destino ineluttabile dei Paesi «avanzati». Lo mostra il caso degli Stati Uniti, dove un numero crescente di aziende americane sta riportando pezzi di manifattura — un fenomeno chiamato insourcing, l’opposto dell‘outsourcing di moda nei decenni scorsi — e dove addirittura anche i cinesi stanno aumentando i loro investimenti.
Qualcuno parla di «rinascimento» del made in Usa, come l’analista Nancy Lazar che sul tema ha scritto un rapporto di un centinaio di pagine per la società di ricerche Isi group.
Futuro
Il mensile The Atlantic ha dedicato la sua ultima copertina all’inchiesta sul «Perché il futuro dell’industria è in America».
E l’annuncio che i Mac della Apple tornano ad essere fabbricati negli States (articolo a pagina 3) conferma che la tendenza è reale, spinta dalla nuova matematica della globalizzazione e dalle nuove tecnologie come l’Internet industrial, la confluenza fra «macchine intelligenti», software analitico e utenti che sta cambiando anche il modo di progettare fabbriche, secondo General electric, una delle multinazionali americane protagoniste dell’insourcing. «Un’azienda globale come la nostra decide dove localizzare produzioni e centri di ricerca sulla base di fattori che cambiano continuamente: la domanda del mercato a cui vogliamo essere vicini, la produttività e specializzazione della manodopera, oggi più importanti del costo del lavoro, perché si sta gradualmente chiudendo il divario fra i salari in Usa, Europa e Cina o altri Paesi emergenti», spiega Marco Annunziata, capo economista di General electric, una delle multinazionali americane protagoniste dell’insourcing (intervista completa qui sotto).
Esemplare è la storia dell’Appliance park di Louisville in Kentucky, un parco industriale disegnato da Ge nel 1951 per fabbricare elettrodomestici, che nel 1973 aveva raggiunto il massimo di impiego con 23 mila lavoratori, per poi essere progressivamente chiuso, spostando la produzione in Cina e scendendo a meno di 2 mila dipendenti nel 2011. Il ceo di Ge Jeffrey Immelt aveva cercato di venderlo nel 2008, senza però trovare compratori nel mezzo della Grande Recessione. Ora invece ha scritto — in un articolo sulla Harvard Business Review di marzo — che l’outsourcing «sta diventando rapidamente obsoleto come modello di business per Ge appliances (la divisione degli elettrodomestici che fa dai frigoriferi ai tostapane, ndr)» e ha annunciato che investirà 800 milioni di dollari per rivitalizzare il parco.
I motivi economici dell’inversione di rotta sono molteplici: i prezzi petroliferi, oggi il triplo del 2000, rendono molto più caro spostare le merci da un continente all’altro, mentre il boom del gas naturale in America ha abbassato il costo energetico di far funzionare una fabbrica; i salari in Cina sono quintuplicati rispetto al 2000 e si stima che continueranno ad aumentare del 18% l’anno; e i sindacati americani hanno cambiato strategia, abbracciando la flessibilità nell’organizzazione del lavoro e accettando sacrifici per stipendi e benefit. Nell’Appliance park la paga oraria di base, percepita dal 70% degli operai, è di 13,50 dollari, un terzo meno di prima del contratto firmato nel 2005. La produttività quindi è salita e il peso della manodopera Usa è diventato una componente sempre più piccola del costo del prodotto finito.
Ripensamenti
Ma c’è un’altra ragione che sta facendo ripensare il modello dell’outsourcing, non solo alla General electric: il rendersi conto che la separazione della fase di progettazione di un prodotto da quella della manifattura alla lunga diventa un ostacolo all’innovazione e crea problemi nella fattura del prodotto stesso. Lo mostra il caso di GeoSpring, un tipo di scaldabagno innovativo (usa il calore ambientale per scaldare l’acqua, risparmiando il 60% di elettricità rispetto ai modelli tradizionali): la sua produzione è stata una delle prime riportate da Ge dalla Cina a Louisville, lo scorso febbraio. Con una bella sorpresa: i tecnici e gli operai americani hanno scoperto che i cinesi lo facevano malissimo e si sono mesi insieme a ridisegnarlo riducendo il numero dei componenti, semplificando l’assemblaggio e accorciando i tempi (da dieci a due ore). Risultato: la qualità è salita e il prezzo diminuito — da 1.599 a 1.299 dollari al dettaglio —, senza contare che dalla fabbrica ai negozi bastano pochi giorni per la consegna invece delle cinque settimane necessarie dalla Cina.
«I problemi e le idee che nascono in fabbrica dovrebbero far parte integrante del processo di Ricerca & sviluppo di un’azienda. Progettisti e designer, tecnici e operai dovrebbero lavorare a stretto contatto e non con un oceano, una cultura e una lingua diverse di mezzo. Per questo motivo, e per tutti i costi nascosti dell’outsourcing, come le difficoltà di comunicazione, un quarto di ciò che oggi viene fabbricato altrove sarebbe più profittevole se fatto negli States», secondo l’ingegnere Harry Moser, promotore della Reshoring iniziative.
Oltre General electric, hanno ripreso la strada di casa Whirlpool, che ha spostato delle lavorazioni dalla Cina all’Ohio, Otis che ha riportato gli ascensori dal Messico al Sud Carolina, Wham-O che ora produce i frisbee in California invece che in Cina.
Resta da vedere se, mancando il boom del gas naturale e con sindacati meno disponibili, il miracolo della reindustrializzazione sia possibile anche in Europa e in Italia.

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